هدف اصلی اولین-رویه مدیریت تأیید قطعه در الفکارخانه کیسه های بسته بندی پلاستیکیاین است که-مدیریت کیفیت بار-به طور خاص، برای تأیید و قفل کردن وضعیت عناصر کلیدی (پرسنل، ماشین آلات، مواد، روش ها و محیط زیست) قبل ازشروع تولید انبوه، در نتیجه از ضایعات محصول در مقیاس بزرگ جلوگیری می کند. یک روش مدیریت جامع معمولاً شامل ماژولهای اصلی زیر است:
1. محرکهایی برای شروع اولین{1}}تأیید قطعه
در حالی که هر بار که یک ماشین راه اندازی می شود، اولین-بررسی قطعه لازم نیست، باید در مقاطع حیاتی زیر انجام شود. عدم انجام این کار، شروع تولید انبوه را ممنوع می کند:
تغییرات در شرایط تولید:در شروع هر شیفت یا پس از استراحت؛ پس از راه اندازی مجدد دستگاه پس از قطع برق غیرمنتظره.
تنظیمات مربوط به تجهیزات یا قالب ها:پس از تعمیر خرابی دستگاه؛ پس از تعویض قالب یا رول مواد.
تنظیمات پارامترهای فرآیند:هنگام از سرگیری تولید پس از اجرای اقدامات اصلاحی برای رفع مشکلات کیفیت شناسایی شده در دسته قبلی (مثلاً تنظیم فشار یا دمای چاپ).
تغییرات در پرسنل یا مواد:هنگامی که اپراتورهای تولید شیفت خود را تغییر می دهند یا توسط کارکنان امدادی جایگزین می شوند. هنگام تغییر به دسته دیگری از مواد خام یا جوهر چاپ.
2. اولین{1}}نقاط بازرسی تأیید قطعه برای هر مرحله فرآیند
تولید کیسه های بسته بندی پلاستیکی معمولاً شامل چهار مرحله فرآیند اصلی است: چاپ → لمینیت → برش → ساخت کیسه. تمرکز خاص تأیید قطعه اول برای هر مرحله متفاوت است:
مرحله چاپ:
ضد رنگ:از مواد ضایعاتی برای اجرای یک اثبات اولیه و بررسی بصری رنگ ها استفاده کنید. پس از تغییر به مواد تولید واقعی و چاپ یک طول خاص (مثلاً 500 متر)، یک نمونه از رول بردارید تا اولین تاییدیه رسمی-قطعه انجام شود. بررسی کنید که آیا رنگها با راهنمای رنگ Pantone یا نمونه مورد تأیید{5}مشتری مطابقت دارند یا خیر، و عدم وجود انحراف رنگ یا خونریزی جوهر را تأیید کنید.
محتوا و ثبت نام:بررسی کنید که تمام متن و عناصر گرافیکی کامل و دقیق هستند، برای بررسی خطوط شکسته یا لبه های ناهموار. از ثبت رنگ دقیق-برای-رنگ در همه واحدهای چاپ اطمینان حاصل کنید (بررسی وجود شبح یا عدم تراز ثبت).
ظاهر بصری:عیوب سطحی مانند خطوط چاقو (خراش)، لکههای کثیفی، مواد خارجی یا بوهای ناخوشایند ناشی از حلالهای باقیمانده را بررسی کنید.
مرحله لمینیت:
کیفیت لمینیت:مواد چند لایه (شامل دو یا چند لایه) را برای عیوب مانند حباب های هوا، لکه های سفید یا "تونل زدن" (چروک / موج دار شدن) بررسی کنید.
استحکام لایه برداری: بررسی اولیه استحکام باند لمینیت را انجام دهید تا مطمئن شوید که لایه لایه شدنی نیست (جدایی لایه).
مرحله شکاف:
ابعاد و مشخصات لبه:بررسی کنید که عرض شکاف با مشخصات فرآیند مطابقت دارد. بررسی کنید که لبهها (وجهههای انتهایی) رولهای شکاف صاف و صاف و عاری از "پای کلاغ" (اعوجاج لبه) یا کشش/سفتی ناسازگار باشد. کیفیت مفصل: در صورت وجود هر گونه اتصال، آنها را بررسی کنید تا مطمئن شوید که محکم و مسطح هستند.
کیسه-فرایند ساخت:
ابعاد و مشخصات:طول، عرض و ارتفاع کیسه (یا ابعاد مهر و موم درز/پایین) را اندازهگیری کنید تا بررسی کنید که در محدوده تحمل مشخص شده قرار میگیرند (ارجاع به استانداردهایی مانند حد خطای ابعادی کمتر یا مساوی 10 میلیمتر، یا حد خطای ضخامت یک لایه کمتر از یا مساوی 0.005 میلیمتر).
قدرت مهر و موم:برای اطمینان از صاف بودن، ایمن بودن، و عاری از "درزبندی کاذب" یا جوش ناقص، مناطق{0}}درزبندی شده حرارتی را بررسی کنید. به طور معمول، یک تست رسمی استحکام مهر و موم یا یک آزمایش پارگی دستی ساده مورد نیاز است.
تست عملکردی:برای بستهبندی مواد غذایی یا کیسههای خرید، بازرسی «مقاله اول» باید شامل بررسیهای نشتی-سفتی (مخصوصاً هوا-سفتی) و آزمایشهای بلند کردن/تعلیق (برای تأیید ظرفیت باربری-) باشد.
3. سه-سیستم کنترل کیفیت
تأیید مقاله اول یک کار-یک نفره نیست. نیازمند ایجاد یک مکانیسم بازبینی چند سطحی-است:
بازرسی خود اپراتور (سرب ماشین)-:پس از تنظیم دستگاه، اپراتور یک سری واحدهای متوالی (به عنوان مثال، 3-5 قطعه) تولید می کند. آنها با مقایسه خروجی با نمونه های تایید شده یا دستورالعمل های کاری، یک بازرسی اولیه خود{5}} انجام می دهند. پس از تایید انطباق اولیه، آنها "سوابق بازرسی مقاله اول" را تکمیل و ارسال می کنند.
بررسی سرپرست کارگاه/رهبر تیم: سرپرست یا سرپرست تیم اولین مقاله ارسال شده توسط اپراتور را بررسی می کند تا بررسی کند که تمام پارامترهای فرآیند به درستی تنظیم شده اند.
بازرسی نهایی کنترل کیفیت (IPQC):پرسنل QC یک بازرسی جامع از ماده اول را بر اساس برگه استاندارد بازرسی، نمونه های تایید شده یا نمونه های محدود انجام می دهند. فقط پس از گذراندن بازرسی-و امضاء و مهر پرسنل QC برچسب ماده اول یا برگه رکورد{2}}ممکن است دستگاه مجاز به شروع تولید انبوه باشد.
4. قوانین نمونه گیری و انتشار دسته ای
زمان نمونه برداری:هنگامی که فرآیند تولید تثبیت شد، 3-5 واحد متوالی (یا 3-5 "شات" از یک قالب) به عنوان نمونه های نماینده انتخاب می شوند. برای محصولات رول-فیلم، معمولاً پس از راهاندازی دستگاه، طول خاصی از مواد نمونهبرداری میشود.
نگهداری و شناسایی نمونه:نمونههای ماده اول تأیید شده باید با برچسب «مقاله اول تأیید شده» برچسب زده شوند یا به طور واضح علامتگذاری شوند، سپس در مکان مشخصی نزدیک دستگاه قرار داده شوند تا به عنوان استاندارد مرجع در طول دوره تولید برای آن دسته خاص استفاده شود. این نمونه باید تا زمانی که کل سفارش تولید برای آن دسته تکمیل شود، نگهداری شود و در صورت بروز مشکلات کیفی بعداً، قابلیت ردیابی را تسهیل کند.
تصمیم و اصلاح:اگر ماده اول بازرسی نشد، ماشین باید فوراً برای تنظیم متوقف شود. پس از انجام تنظیمات، نمونه باید دوباره برای بازرسی ارسال شود تا زمانی که تمام الزامات کیفیت را برآورده کند. تولید انبوه اکیداً ممنوع است تا زمانی که ماده اول تأیید را با موفقیت پشت سر بگذارد.
5. رسیدگی و ثبت ناهنجاری ها
عدم انطباق-:اگر در حین تأیید ماده اول عیوب مهم شناسایی شود (مثلاً خطاهای ساختاری، اختلاف رنگ شدید یا خرابی در آب بندی)، ماده اول معیوب-به همراه هر نمونه تنظیم قبلی یا بعدی-باید قرنطینه و{4}}دوباره-بازرسی شود. در صورت لزوم از بین خواهند رفت.
حفظ رکورد:تمام سوابق راستیآزمایی ماده اول (شامل دادههای بازرسی، نتایج تأیید و امضاها) باید بایگانی و نگهداری شوند تا قابلیت ردیابی و تجزیه و تحلیل کیفیت تسهیل شود.
رویه مدیریتی برای راستیآزمایی ماده اول کیسههای بستهبندی پلاستیکی اساساً فرآیندی را با محوریت «اقدام پیشگیرانه» ایجاد میکند. این رویه با تعیین دقیق زمان انجام تأیید، انجام آن، موارد بازرسی و نحوه ادامه بازرسی، تضمین میکند که هر دسته از کیسههایی که در طول تولید انبوه تولید میشوند مطابق-یا حتی فراتر از{2}}نیازهای کیفی مشتری هستند.
